{"id":9846,"date":"2021-07-16T10:34:00","date_gmt":"2021-07-16T08:34:00","guid":{"rendered":"https:\/\/www.museum-re.de\/?p=9846"},"modified":"2024-05-16T10:50:25","modified_gmt":"2024-05-16T08:50:25","slug":"das-granit-kleid-unseres-museums","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.museum-re.de\/de\/museum\/aktuelles\/das-granit-kleid-unseres-museums\/","title":{"rendered":"Das Granit-Kleid unseres Museums"},"content":{"rendered":"
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Fumihiko Maki \u2013 der Architekt des Museums Reinhard Ernst \u2013 machte die Fassadenverkleidung zur Chefsache, denn sie muss zur Architektur und dem Umfeld des Museums passen, dem Bauherrn gefallen und umsetzbar sein. Da das Museumsgeb\u00e4ude eine helle Fassade bekommen sollte, kamen nur zwei Materialien in die engere Auswahl: Kalkstein oder Granit. Kalkstein findet sich heute an vielen Fassaden und w\u00e4re die g\u00fcnstigere Variante. Granit ist weitaus teurer und schwieriger zu beschaffen, da die Auswahl an Steinbr\u00fcchen geringer und der Stein selbst werthaltiger ist. Nachdem beide Varianten abgewogen wurden, \u00fcberlie\u00df Maki die Entscheidung dem Bauherrn \u2013 denn zu bedenken war auch ein erheblicher Preisunterschied.<\/p>\n

Nicht nur die Auswahl eines hochqualitativen Steins hatte Priorit\u00e4t, sondern auch die handwerkliche Versiertheit des f\u00fcr Produktion und Montage verantwortlichen Unternehmens. Mit der Firma Hofmann aus Werbach-Gaumburg im Taubertal konnte fr\u00fchzeitig ein Spezialist f\u00fcr Kalkstein- und Granitfassaden gefunden werden, der hohen Anforderungen gerecht wird.<\/p>\n

Die Entscheidung des Bauherrn fiel auf einen wei\u00dfen Granitstein, der als einer der hellsten Steine auf der Welt gilt. Er wird im US-Bundesstaat Vermont in den Green Mountains nahe der Ortschaft Bethel abgebaut und deshalb als \u201eBethel White\u201c bezeichnet.<\/p>\n

Aufgrund des begrenzten Abbau-Zeitraums und des langen Lieferwegs von rund f\u00fcnf Wochen musste die Entscheidung f\u00fcr den Fassadenstein fr\u00fchzeitig getroffen werden, damit die Montage im Juli 2021 garantiert werden konnte: Am 5. November 2019 fand die Abnahme der Bl\u00f6cke im Steinbruch in Vermont statt. Nicht nur die einzigartig helle Optik war ausschlaggebend f\u00fcr die Wahl des \u201eBethel White\u201c, sondern auch die Best\u00e4ndigkeit des Steins. Granit eignet sich besonders gut als Fassadenstein: Er bietet einen sehr guten Verwitterungsschutz, erfordert keinen hohen Pflegeaufwand und bietet eine gute W\u00e4rmed\u00e4mmung. Nach einer aktuellen, unabh\u00e4ngigen Studie von Circular Ecology z\u00e4hlt Naturstein mit einem CO\u2082-Fu\u00dfabdruck von 0,073 kgCO\u2082e\/kg zu den nachhaltigsten Baustoffen (zum Vergleich: Aluminium 12,79 kgCO\u2082e\/kg).<\/p>\n

Der \u201eBethel White\u201c-Granit ist vor 400 Millionen Jahren in der Zeit des Devons entstanden. Durch die Bewegung der Erdplatten entwickelte sich unterirdisch fl\u00fcssiges Magma, das sich \u00fcber die Jahrmillionen mit den Mineralien Feldspat, Quarz und Glimmer kristallisierte. Beim \u201eBethel White\u201c sind die farbgebenden Minerale haupts\u00e4chlich der wei\u00dfe Feldspat und farbloser Quarz, die dem Stein sein besonderes Erscheinungsbild verleihen. Auf dem Foto des Steinbruchs sind die verschiedenen Abtragungsschichten zu erkennen. Im Mittelpunkt des Bildes, etwa auf H\u00f6he des Bohrger\u00e4tes, ist der Granit am hellsten. Von dieser Stelle stammt der Stein, der die Fassade des Museums schm\u00fccken wird. Die Abtragungsstelle befindet sich ca. 50 Meter unter der Erdoberfl\u00e4che.<\/p>\n\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t<\/div>\n<\/div>\n\n\n

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Anhand der Museums-Grundrisse berechnete die Firma Hofmann die Ma\u00dfe der Gesteinsbl\u00f6cke, die nach diesen Informationen ausgebohrt und -ges\u00e4gt wurden. Schon im ersten Schritt der Produktion wird darauf geachtet, dass so wenig Verschnitt wie m\u00f6glich \u2013 also ungenutztes Material \u2013 anf\u00e4llt. Im Steinbruch Bethel werden zwei m\u00f6gliche Methoden genutzt, um die 21 bis 24 Tonnen schweren Quader aus dem Steinbruch herauszutrennen: Sie k\u00f6nnen mit einem Bohrger\u00e4t herausgebohrt oder mit einer Diamantseils\u00e4ge herausgeschnitten werden. Das Diamantseil ist dabei die materialschonendere und effektivere Variante.<\/p>\n\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t<\/div>\n<\/div>\n\n\n

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Die Abtragung des Steins fand haupts\u00e4chlich\u00a0in den Monaten von M\u00e4rz bis Oktober statt. In den\u00a0Wintermonaten ist es in\u00a0Vermont zu kalt, um die Maschinen f\u00fcr den Schnitt zu bet\u00e4tigen. Der Steinbruch\u00a0muss\u00a0deswegen in dieser Jahreszeit witterungsbedingt schlie\u00dfen. Nachdem die 49 Gesteinsbl\u00f6cke\u00a0aus\u00a0dem Steinbruch herausgeschnitten wurden, lieferten gro\u00dfe Lastwagen die insgesamt\u00a01.060 Tonnen\u00a0schwere Fracht zum \u00dcberseehafen ins kanadische Montreal. Von dort\u00a0wurden sie nach Antwerpen verschifft\u00a0und auf Binnenfrachter umgeladen, die die tonnenschwere\u00a0Lieferung nach Ludwigshafen brachten. Mit\u00a0Schwertransportern gelangten die\u00a0Steine in die Werkst\u00e4tten der Firma Hofmann nach Gamburg und\u00a0Niklashausen in\u00a0Baden-W\u00fcrttemberg.<\/p>\n

F\u00fcr jeden Gesteinsblock wurde eine Nummer vergeben. Jedem Quader lie\u00df sich auf diese Weise zuordnen, von welcher Position im Steinbruch er stammt und an welcher Stelle der Au\u00dfenfassade des Museums sich die ausges\u00e4gten Fassadenplatten befinden werden. Der arbeitsaufw\u00e4ndige Produktionsprozess der Fassadenplatten konnte beginnen.<\/p>\n

Aus den rund 24 Tonnen schweren\u00a0Gesteinsbl\u00f6cken werden rechteckige und rechtwinklige Platten\u00a0herausgeschnitten.\u00a0Die rechtwinkligen Platten sind sogenannte Hakensteine, die vermeiden, dass es\u00a0an\u00a0den Ecken des Geb\u00e4udes eine sichtbare Fuge gibt. Dadurch erh\u00e4lt das Geb\u00e4ude\u00a0eine gleichm\u00e4\u00dfige,\u00a0attraktive Fassade.<\/p>\n\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t<\/div>\n<\/div>\n\n\n

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In der Multiseilfr\u00e4se werden bis zu\u00a060 Diamantseile eingespannt, die unter Zulauf von Wasser senkrecht\u00a0durch den\u00a0Stein gleiten und die rechteckigen Platten schneiden. So wurden insgesamt 5.725\u00a0Quadratmeter\u00a0Rohplatten zu drei Zentimeter Dicke und 300 Quadratmeter zu vier Zentimeter\u00a0Dicke geschnitten. Direkt\u00a0nach dem Eindringen der Diamantseile in den Stein\u00a0werden kleine Holzkeile zwischen die Platten\u00a0geklemmt, damit nichts zu Bruch\u00a0kommt. F\u00fcr das S\u00e4gen der Gesteinsbl\u00f6cke zu den Rohplatten wurden 285\u00a0Stunden\u00a0aufgewendet.<\/p>\n\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t<\/div>\n<\/div>\n\n\n

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Der n\u00e4chste Produktionsschritt\u00a0findet in der Stockanlage statt. Hinter dem Begriff \u201eStocken\u201c verbirgt sich\u00a0eine\u00a0traditionelle Bearbeitungsmethode zur Oberfl\u00e4chenbehandlung von Hartsteinen.\u00a0Mit einem Hammer,\u00a0der mit vielen Spitzen an der Hammerfl\u00e4che versehen ist, wird\u00a0gleichm\u00e4\u00dfig auf die Oberfl\u00e4che geschlagen.\u00a0Sie wird dadurch angeraut und wirkt\u00a0lebhafter, der Stein wird so noch etwas heller. Au\u00dferdem ist die\u00a0aufgeraute\u00a0Oberfl\u00e4che weniger anf\u00e4llig f\u00fcr Schmutzpartikel als eine polierte Fl\u00e4che. Was\u00a0urspr\u00fcnglich f\u00fcr\u00a0jede Steinplatte in m\u00fchevoller Handarbeit geschah, findet nun\u00a0gr\u00f6\u00dftenteils maschinell statt. Die Platten\u00a0fahren vertikal in die Stockanlage\u00a0hinein, werden abgesp\u00fclt, und schlie\u00dflich f\u00e4hrt ein Hammer mit f\u00fcnf\u00a0Stockaufs\u00e4tzen gleichm\u00e4\u00dfig \u00fcber die Fl\u00e4che. Das Stocken der Rohplatten\u00a0beanspruchte insgesamt 793\u00a0Stunden.<\/p>\n

Eine Multifr\u00e4se schneidet die Platten auf ihr finales Ma\u00df von 60 \u00d7 135 Zentimeter zu. Anhand vorher get\u00e4tigter Berechnungen bemisst das hochtechnologische, datenbasierte Schneidesystem der Multifr\u00e4se, wie am wenigsten Verschnitt erzeugt wird. Auf Augenma\u00df eines erfahrenen Steinmetzes wird an dieser Maschine jedoch nicht verzichtet. Jeden Schnitt kann der Mitarbeiter auch manuell einstellen. Die auf Ma\u00df geschnittenen Platten werden nummeriert und einem Platz an der Museumsfassade zugeordnet.<\/p>\n\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t<\/div>\n<\/div>\n\n\n

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Anschlie\u00dfend werden mit einem\u00a0Diamantbohrer \u2013 vollkommen druck- und schlagfrei \u2013 seitlich jeweils zwei\u00a0L\u00f6cher\u00a0gebohrt. Sie dienen der Verankerung der Platten an der Unterkonstruktion der\u00a0Museumsau\u00dfenwand. Einzelne der fast fertigen Fassadenplatten m\u00fcssen eine\u00a0weitere Maschine\u00a0durchlaufen: Sogenannte Sichtkanten, die es bei einer\u00a0Gesamtverkleidung eines Geb\u00e4udes zwangsl\u00e4ufig\u00a0gibt, m\u00fcssen ebenfalls bearbeitet\u00a0werden. Im Kantenautomat werden sie auf eine bestimmte Breite kalibriert\u00a0und (wie\u00a0die Gesamtoberfl\u00e4che des Fassadensteins) gestockt, damit sich ein ebenm\u00e4\u00dfiges\u00a0Erscheinungsbild ergibt.<\/p>\n\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t<\/div>\n<\/div>\n\n\n

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Die oben erw\u00e4hnten Hakensteine bestehen aus zwei rechtwinkligen Schenkeln. Mit einer Konturseils\u00e4ge k\u00f6nnen aus einem Gesteinsblock mehrere solcher Hakensteine gleichzeitig herausges\u00e4gt werden. Dank dieser Maschine kann fast der gesamte Steinblock genutzt werden, und es wird so wenig Verschnitt wie m\u00f6glich produziert. F\u00fcr die Fassade des Museums Reinhard Ernst waren insgesamt 870 Quadratmeter Hakensteine n\u00f6tig, die in 2.225 Maschinenstunden ges\u00e4gt wurden.<\/p>\n\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t<\/div>\n<\/div>\n\n\n

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Auch die rechtwinkligen Hakensteine m\u00fcssen die gleiche Oberfl\u00e4chenbearbeitung wie die restlichen Fassadensteine erhalten. In die bereits erw\u00e4hnte Stockanlage k\u00f6nnen diese eckigen Steinplatten jedoch nicht gelegt werden, deswegen wird hier auf altbew\u00e4hrte und m\u00fchselige Handarbeit zur\u00fcckgegriffen. Die Steinmetze f\u00fchren bei solchen Projekten \u00fcber mehrere Tage unter hoher Konzentration den Stockhammer \u00fcber die einzelnen Hakensteine. Dabei m\u00fcssen sie auf gleichm\u00e4\u00dfigen Druck, Schnelligkeit und Rhythmus achten, um ein einheitliches Erscheinungsbild des gesamten Geb\u00e4udes zu gew\u00e4hrleisten. Die Hakensteine wurden in 2.750 Stunden per Hand gestockt.<\/p>\n

Nach dem Handstocken der Hakensteine werden sie auf ihr finales Ma\u00df in einer F\u00fcnf-Achs-Fr\u00e4se beschnitten. Dies geschieht erst nach der Oberfl\u00e4chenbearbeitung, damit durch die vielen Hammerschl\u00e4ge keine Schnittkante abgebrochen wird.<\/p>\n\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t<\/div>\n<\/div>\n\n\n

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Alle Fassadenplatten wurden nummeriert\u00a0und geordnet auf speziellen Stahlpaletten gelagert. Insgesamt\u00a0bearbeitete die\u00a0Firma Hofmann 320 Kubikmeter Granitstein, die auf zahlreichen Paletten auf ihre\u00a0Auslieferung zur Museumsbaustelle warteten.<\/p>\n\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t<\/div>\n<\/div>\n\n\n

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In unserer Mediathek<\/a> erfahren Sie mehr \u00fcber die einzelnen Arbeitsschritte der Produktion und die Anbringung des Steins an der Fassade.<\/p>\n\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t<\/div>\n<\/div>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

Aktuell zeigt sich das Museum von au\u00dfen nur mit der letzten Betonschicht. Doch in den kommenden Wochen folgt die Montage der eleganten und tonnenschweren Verkleidung; sie wird k\u00fcnftig die \u00e4u\u00dfere Erscheinung des Geb\u00e4udes und das Stadtbild entlang der Wilhelmstra\u00dfe pr\u00e4gen. In diesem Beitrag erfahren Sie alles \u00fcber die Fassadengestaltung des Museums Reinhard Ernst.<\/p>\n","protected":false},"author":8,"featured_media":4375,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"content-type":"","_relevanssi_hide_post":"","_relevanssi_hide_content":"","_relevanssi_pin_for_all":"","_relevanssi_pin_keywords":"","_relevanssi_unpin_keywords":"","_relevanssi_related_keywords":"","_relevanssi_related_include_ids":"","_relevanssi_related_exclude_ids":"","_relevanssi_related_no_append":"","_relevanssi_related_not_related":"","_relevanssi_related_posts":"","_relevanssi_noindex_reason":"","footnotes":""},"categories":[22],"tags":[],"class_list":["post-9846","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-bau"],"acf":[],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.museum-re.de\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/9846","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.museum-re.de\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.museum-re.de\/de\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.museum-re.de\/de\/wp-json\/wp\/v2\/users\/8"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.museum-re.de\/de\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=9846"}],"version-history":[{"count":1,"href":"https:\/\/www.museum-re.de\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/9846\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":9867,"href":"https:\/\/www.museum-re.de\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/9846\/revisions\/9867"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.museum-re.de\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media\/4375"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.museum-re.de\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=9846"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.museum-re.de\/de\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=9846"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.museum-re.de\/de\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=9846"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}